與傳統(tǒng)材料相比，復合材料有許多優(yōu)點。最主要的一點便是減輕了結(jié)構重量，從而減少了零件的碳足跡。在電動汽車中，電池很重，使得行駛距離有限，因此必須減輕重量來增加行駛距離范圍和效率。目前，應用復合材料是最有效的方法之一。此外，它們兼具有更高的沖擊強度、損傷容忍度和更好的耐腐蝕性能。
目前，應用于電動飛機的復合材料和驅(qū)動技術正在快速發(fā)展：可持續(xù)拉擠工藝的開發(fā)、單材料夾層部件（例如PET基體中的PET纖維）和輕質(zhì)部件。最令人驚奇的發(fā)展主題是應用等離子體聚合工藝制造納米孔粘附層。僅僅再摻雜一些硅基材料，這個粘合層就擁有了很強的附著力，還減少了清潔劑，底漆和粘合劑的應用，降低了90%的碳足跡。目前在航空航天領域，這種輕量化結(jié)構已用于混合動力飛機的座椅結(jié)構。
TIPS:等離子體聚合通常是指單體在等離子體環(huán)境下聚合形成涂層的方法。等離子體聚合可以追溯到19世紀下半葉,在20世紀60年代等離子體聚合已經(jīng)被用于在金屬表面形成特殊涂層。通過等離子體聚合的涂層具有許多優(yōu)點,如良好的耐腐蝕性、完美的微觀結(jié)構、良好的基材黏合性、化學惰性和低介電常數(shù)等。
混合動力飛機座椅就是以可持續(xù)性為出發(fā)點，簡化回收過程的例子之一。只使用聚氨酯材料，因為聚氨酯以固體材料、泡沫和粘合劑的存在形式。這樣就不需要分離單獨的材料，座椅可以一步回收。
作為座椅零件的制造工藝，可以選擇了三種適合大規(guī)模生產(chǎn)的工藝：要求高強度和復雜幾何形狀的外部零件的板材成型工藝，內(nèi)部零件的濕式壓縮成型工藝，以及金屬鑲件的可持續(xù)等離子體粘合技術。第一個生命周期分析表明，重量的減輕直接降低了燃料消耗，推動全球碳足跡減少20%。此外，座椅僅由五個不同的部件組成，大大簡化了組裝和維護過程。
據(jù)悉，目前該應用流程開發(fā)已到演示級，只是為了顯示可見性和向市場展示潛力。類似的研究項目有很多，后期將進一步把一些選定的成功的發(fā)展帶到試點階段。
