這一層蠟片與前一層鋪覆方法的不同在于，必須使所有蠟片的接縫都要嚴(yán)密，并且盡量使用整張的蠟片，蠟片的邊緣要使用工具將邊緣刮成如圖1所示的形狀。這樣在對接完成所有的蠟片以后，可以用刮刀將表面刮平整而不會出現(xiàn)凹陷的地方，以此來保證產(chǎn)品的厚度以及上模的制作質(zhì)量。
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裙邊部分的蠟片會直接影響到以后合模過程以及生產(chǎn)是否順利，因此是個很關(guān)鍵的過程。下面以一個5mm產(chǎn)品為例來說明裙邊蠟片的鋪覆。如圖2所示。
說明：
?、贋楫a(chǎn)品的厚度，5mm。產(chǎn)品厚8mm
?、诋a(chǎn)品邊緣的延伸，便于生產(chǎn)時易于操作。寬度為20mm，厚度3mm。(20mmx4mm)
③樹脂的流動通道，寬度15mm，厚度5mm。(15x6)
?、躎型密封膠條的位置，寬度15mm，厚度3mm。(15x4)
?、軹型密封膠條槽，尺寸10.7mm×5mm。(8x5)
?、逇庀兜目臻g，寬度10cm，厚度4mm，分成兩層鋪覆，第一層同樣要留出0.5mm的間隙，后一層整體鋪覆上。
?、咄鈧?cè)密封膠條位置，尺寸2.5cm×10mm。
?、嘣冖冖邰苌箱伕惨粚?mm的蠟片。
裙邊蠟片鋪覆完成以后，需要用黏土來圓滑邊角。
6.上模的制作
在鋪設(shè)完蠟片開始制作陽模，開始之需要把產(chǎn)品部分與氣隙的真空接口的位置設(shè)置好。具體步驟如下：
① 在蠟片上噴涂PVA脫模劑。操作如前文所示。
?、?nbsp; 膠衣的噴涂。要求膠衣為乙烯基透明膠衣。
結(jié)構(gòu)層的設(shè)計如下：1層表面氈（30g/m2）＋1層450 g/m2短切氈＋3層450 g/m2短切氈＋3層450 g/m2短切氈在局部模具容易產(chǎn)生變形的部位需要用輕木進(jìn)行三明治的夾芯結(jié)構(gòu)增強(qiáng)。輕木后再加兩層450 g/m2短切氈。
?、墼诓僮鬟^程中，膠衣噴涂完成以后就把所有的真空接口和注射口放置到位。在第二層膠衣固化開始時，對產(chǎn)品和裙邊蠟片部分抽真空，真空度很小（約0.5inHg）,隨著積層的逐漸增厚，需要不斷的加大真空度，以此來保證上模在固化收縮時不離開蠟片表面，同時可以讓模具的邊角部分的蠟片帖服性更加好，從而可以很好的保持產(chǎn)品尺寸的均一性。上模所用的樹脂全部為9100-700乙烯基樹脂。操作方法與前文所述相同。
7.后期處理
到此，我們模具的糊制過程就完成了。
由于模具在制作過程中樹脂固化不完全，如果馬上投入生產(chǎn)，會嚴(yán)重的影響到模具的質(zhì)量和壽命。因此要進(jìn)行模具的后固化處理。
方法如下：在高于模具使用溫度40-50℃的溫度下進(jìn)行熱處理，一般以60-80℃為參考溫度，固化3小時來消除模具的內(nèi)應(yīng)力以及提高樹脂的固化度，使得模具達(dá)到最佳的性能。后固化處理完以后如果時間上充?？梢詫⒛＞叻胖靡恢芤院竺撃２⑻幚碓偻度肷a(chǎn)。
完成模具的后固化就可以脫模進(jìn)行后處理：
?、琶撻_模具，去除蠟片。
?、迫コ炂院笥脻嵞∕old ClanerCN）清洗模具。注意操作時需要戴上手套。清洗三遍以后可以開始水磨。
⑶選用600-1000目的砂紙，根據(jù)產(chǎn)品要求打磨模具。注意：打磨的時候一定要用上襯墊，這樣才能達(dá)到預(yù)期的精修效果。襯墊一般用膠合板、木板、橡膠板等，根據(jù)作業(yè)需要適當(dāng)制作。
⑷模具表面打磨到1000目以后開始拋光處理。用棉布蘸取Aqua-Buff 1000w拋光膏用點(diǎn)涂的方式涂于模具表面，并用水潤濕。緊接著用一個干凈、潮濕的羊毛輪進(jìn)行研磨拋光。在拋光過程中，拋光膏可能變干，可以向其表面噴水霧使其重新濕潤后繼續(xù)往下。當(dāng)研磨拋光到適當(dāng)程度，用水洗干凈模具，并換新的羊毛輪使用Aqua-Buff2000進(jìn)行拋光，操作與1000w類似，拋光完畢以后模具可達(dá)到鏡面效果。為了達(dá)到最好的效果，建議羊毛盤的轉(zhuǎn)速不低于2500轉(zhuǎn)/分。拋光完成以后把模具表面清洗干凈，自然晾干。
?、赡＞叽蚰伖馔瓿梢院?，就可以把內(nèi)外兩道密封膠條粘接到位，以及安裝上真空接口，準(zhǔn)備試模。
8.試模
過程如下：
?、旁嚹Ｇ耙欢ㄒＷC脫膜劑的完整涂覆，并要做脫模實(shí)驗(yàn)。
⑵根據(jù)產(chǎn)品的形狀剪裁氈，一般有針織短切氈與復(fù)合氈。所鋪覆的層數(shù)由產(chǎn)品厚度來決定。局部不伏帖的位置可以用3M膠來固定纖維。
⑶合上模具，對模具裙邊施加一級真空（真空度為667毫米汞柱），使得上下模緊密結(jié)合，其結(jié)合壓力可以達(dá)到1350公斤/每米（沿裙邊），因而無需任何夾持工具，內(nèi)外兩道密封起氣密作用。
?、韧ㄟ^位于模具邊緣的注射口注射樹脂，樹脂首先沿外圍樹脂通道流動，然后從外圍向模具中心流動，依次浸潤增強(qiáng)材料，這時可以施加二級真空（真空度為376毫米汞柱），以降低模具的內(nèi)壓，有利于樹脂的快速流動。
⑸待產(chǎn)品固化以后脫模，查看整個模具以及產(chǎn)品的情況。需要時進(jìn)行調(diào)整直到滿意為止。至此，我們整個模具的制作就完成了。
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RTM制品常見的缺陷及解決辦法
RTM工藝可以生產(chǎn)高性能、尺寸較大、高綜合度、批量中等的產(chǎn)品。產(chǎn)品數(shù)量在1500－40000件，適于RTM工藝。因此，RTM是一種很有前途的成型工藝。目前，RTM工藝已廣泛應(yīng)用于建筑、交通、電訊、衛(wèi)生、航空航天等領(lǐng)域。由于該工藝較年青，技術(shù)上有一定難度，產(chǎn)品經(jīng)常出現(xiàn)一些缺陷，本文就RTM制品常見缺陷進(jìn)行分析，以供參考。
1、產(chǎn)品表面局部粗糙無光澤
RTM產(chǎn)品產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要原因是產(chǎn)品輕度粘模。用手在模具上觸摸，當(dāng)觸摸到這些部位時，手感極其粗糙。通常產(chǎn)品生產(chǎn)一段時間后，就會出現(xiàn)這樣的問題，這時需要及時清洗模具。首先用水砂紙打磨模具上粗糙的部位，然后用棉絲蘸丙酮擦凈整個模具，最后給模具涂覆脫模劑。
2、膠衣起皺
膠衣起皺的主要原因是在澆注樹脂之前，膠衣樹脂固化不完全，澆注樹脂中的苯乙烯單體溶脹膠衣樹脂，產(chǎn)生皺紋。因此噴涂膠衣時要注意以下幾個方面：
?。?）膠衣層厚度，通常為0.3－0.5mm或400－500g/㎡，需要時可增加其厚度；
?。?）檢查促進(jìn)劑、固化劑的加入量和混合比例，促進(jìn)劑和固化劑用量一定要加足；
?。?）待膠衣完全固化后再澆注樹脂。
3、漏膠
漏膠的主要原因是模具合模后不嚴(yán)密或密封墊不嚴(yán)密。合模前應(yīng)檢查密封圈是否完好，有無裂縫等，發(fā)現(xiàn)問題要及時更換。合模時，模具要壓緊密封墊，澆注時一旦發(fā)現(xiàn)漏膠應(yīng)立即緊固漏膠部位周圍的螺栓。
4、氣泡
從理論上分析，產(chǎn)生氣泡的原因有四種：
?。?）模腔內(nèi)樹脂固化反應(yīng)放熱過高，固化時間過短，因而模腔中的氣體沒有完全排出；
?。?）樹脂注入模腔時帶入空氣過多，灌注時間內(nèi)無法全部排出，甚至氣泡一直居于模腔頂部，從上而下的樹脂不能將其攜帶出去；
（3）樹脂粘度過大，氣泡在灌注時間內(nèi)不能全部從產(chǎn)品中溢出。而且由于樹脂粘度大，流動緩慢，甚至可能剛將氣泡攜至產(chǎn)品側(cè)面中部區(qū)（產(chǎn)品較高時），從而脫模后的產(chǎn)品含氣泡（或坑狀缺膠）較多；
?。?）樹脂注入模腔的壓力過大，致使氣泡包容在樹脂中，難以排出。
對應(yīng)的解決辦法為：
?。?）適當(dāng)調(diào)低灌注用樹脂固化劑用量；
?。?）模具上設(shè)計排氣口；
?。?）測試樹脂25℃下的粘度，通常RTM用樹脂粘度為0.5－1.5PaS。若樹脂粘度沒有超標(biāo)，就應(yīng)考慮環(huán)境溫度是否過低，如果溫度過低可在樹脂灌注前適當(dāng)預(yù)熱達(dá)一恒溫，但溫度選擇要恰當(dāng)，樹脂粘度過低將會影響產(chǎn)品的力學(xué)性能；
?。?）降低樹脂注射壓力，增加樹脂注射量，從而降低樹脂在模腔的流速，增加滲流量。
5、制品出現(xiàn)干斑
RTM工藝產(chǎn)品內(nèi)部出現(xiàn)干斑主要是玻纖浸潤不夠。如果同期產(chǎn)品中個別產(chǎn)品的某個部位出現(xiàn)干斑，也可能是玻纖布被污染造成。通常制品內(nèi)部出現(xiàn)干斑也與樹脂粘度有關(guān)，所以應(yīng)首先分析和調(diào)節(jié)粘度；查看模具流道是否太長和太窄，及時改進(jìn)模具，改進(jìn)給料管，增加給料點(diǎn)。
6、皺褶
皺褶也是許多RTM產(chǎn)品經(jīng)常遇到的問題。皺褶與起皺不同，皺褶是由于布層起皺，脫模后產(chǎn)品外觀可清晰看見布褶，但布褶間被樹脂填滿。
皺褶產(chǎn)生的主要原因是：
（1）合模時，由于模具對布層的擠壓而產(chǎn)生皺褶；
?。?）樹脂在模具中流動時將布沖擠變形而產(chǎn)生皺褶。
因此，生產(chǎn)RTM工藝產(chǎn)品要注意合模操作方法及布層厚度。合模操作的不當(dāng)或布層過厚都易引起皺褶現(xiàn)象；換用耐沖刷性好的玻纖布、預(yù)成型坯件或針織復(fù)合氈，降低注射壓力，從而降低樹脂對布層的沖力。
7、裂紋
國內(nèi)RTM工藝與國外相比，仍存在一定的差距。國內(nèi)RTM工藝產(chǎn)品的纖維含量較低（一般約50%），而且由于該工藝的技術(shù)不成熟，部分制品的纖維含量分布不均勻，導(dǎo)致纖維含量過低的部分易出現(xiàn)裂紋。
從理論上分析，裂紋產(chǎn)生的原因有兩種：
?。?）制品在模腔內(nèi)固化不完全，甚至經(jīng)后固化處理后，制品內(nèi)部仍在緩慢固化，而且樹脂的固化收縮率又較大，這樣在制品中纖維含量低的部位，承力載體強(qiáng)度不夠，由于固化內(nèi)應(yīng)力的作用，制品表面形成裂紋；
（2）制品本身固化已完全，但由于運(yùn)輸過程中溫差變化大，熱脹冷縮，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力較大，在制品纖維含量最低的薄弱部位產(chǎn)生裂紋。
因此應(yīng)根據(jù)工藝實(shí)際情況調(diào)整工藝參數(shù)，提高纖維含量和纖維分布的均勻性。同時要注意RTM工藝用樹脂的固化收縮率，樹脂固化收縮率大，不僅影響產(chǎn)品表面效果，還會因固化收縮產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力增加脫模難度。這時應(yīng)使用低收縮添加劑，或用混合型樹脂體系降低樹脂的固化收縮率。
